OEE – Mehr als nur eine Kennzahl
In der modernen Fertigung wirst du mit unzähligen KPIs konfrontiert. Doch keine Kennzahl hat eine so treffende Bezeichnung wie die Gesamtanlageneffektivität oder OEE (Overall Equipment Effectiveness). Sie ist der Pulsmesser deiner Produktion und eine zentrale Kennzahl zur Leistungsbewertung. Die OEE misst nicht nur den Output, sondern deckt schonungslos die versteckten Effizienzverluste in deinen Prozessen auf.
Ein OEE-Wert von 100 % bedeutet, dass du ausschließlich fehlerfreie Teile produzierst, so schnell wie theoretisch möglich und ohne jegliche Stillstands Zeit. Das ist die perfekte Produktion. Während dieser Wert in der Praxis kaum erreichbar ist, zeigt dir der Weg dorthin die größten Potenziale zur Steigerung deiner Wettbewerbsfähigkeit. Dieser Leitfaden führt dich von der einfachen Formel bis hin zu praxiserprobten Strategien, mit denen du deine OEE nachhaltig verbesserst.
Die OEE-Formel entschlüsselt: Die drei Säulen der Effizienz
Die Berechnung der OEE ist auf den ersten Blick simpel. Sie ist das Produkt aus drei entscheidenden Faktoren, die die gesamte Wertschöpfung deiner Anlagen abbilden, wie vom Fraunhofer IPA beschrieben:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Doch hinter jedem dieser Faktoren verbirgt sich eine tiefere Wahrheit über deine Produktion:
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Verfügbarkeit: Wie viel der geplanten Produktionszeit wird wirklich produziert?
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Leistung: Wie schnell wird in der verfügbaren Zeit produziert?
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Qualität: Wie viele der produzierten Teile sind auf Anhieb einwandfrei?
Nur wenn alle drei Faktoren optimiert sind, erreichst du eine hohe Gesamtanlageneffektivität. Ein einzelner guter Wert kann durch einen anderen schlechten Wert zunichtegemacht werden.
Tiefer eintauchen: Was deine OEE-Faktoren wirklich aussagen
Um die OEE zu verbessern, musst du die Ursachen für Verluste in jeder der drei Säulen verstehen.
1. Verfügbarkeit: Der Kampf gegen den Stillstand
Die Verfügbarkeit misst geplante Produktionszeit im Verhältnis zur tatsächlichen Laufzeit. Jeder ungeplante Stillstand senkt diesen Wert.
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Verfügbarkeitsverluste entstehen durch:
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Anlagenausfälle: Technische Störungen, Maschinendefekte, Werkzeugbruch.
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Rüsten & Einrichten: Produktwechsel, Werkzeugwechsel, Einrichtungs- und Aufwärmphasen.
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Die Herausforderung liegt darin, alle Stillstände lückenlos zu erfassen. Manuelle Erfassungen sind hier oft ungenau und unvollständig. Eine automatisierte Maschinendatenerfassung (MDE) ist die Grundlage für eine ehrliche Verfügbarkeitsanalyse.
2. Leistung: Die Jagd nach der optimalen Geschwindigkeit
Die Leistung vergleicht die tatsächliche Produktionsmenge mit der theoretisch möglichen Menge in der verfügbaren Zeit.
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Leistungsverluste entstehen durch:
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Kurzstillstände und Leerlauf: Kleine Stopps, die oft nicht als „Ausfall“ erfasst werden, aber die Produktion takten (z. B. verklemmte Teile, blockierte Sensoren).
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Reduzierte Geschwindigkeit: Die Anlage läuft bewusst oder unbewusst langsamer als die theoretische Höchstgeschwindigkeit (Idealzykluszeit).
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Diese Verluste sind oft die am schwierigsten zu fassenden „versteckten Effizienzkiller“. Ohne ein OEE Monitoring System, das die Taktzeiten in Echtzeit erfasst, bleiben sie unsichtbar.
3. Qualität: Das Streben nach Perfektion
Der Qualitätsfaktor ist am einfachsten zu verstehen: Er misst den Anteil der Gutteile an der Gesamtproduktion.
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Qualitätsverluste entstehen durch:
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Prozessfehler (Ausschuss): Teile, die während der stabilen Produktion die Spezifikationen nicht erfüllen und verschrottet werden müssen.
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Anlaufverluste (Rüst-Ausschuss): Fehlerhafte Teile, die während des Anfahrens oder nach dem Rüsten produziert werden, bevor der Prozess stabil läuft.
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Auch hier ist eine genaue Erfassung entscheidend. Jedes Teil, das nachbearbeitet werden muss, sollte streng genommen nicht als Gutteil im ersten Anlauf zählen.
Die Datenbasis: Warum MDE und BDE das Fundament für OEE sind
Eine präzise OEE-Berechnung steht und fällt mit der Qualität deiner Daten. Manuelle Aufschriebe durch Mitarbeiter sind fehleranfällig, lückenhaft und nicht in Echtzeit verfügbar. Die Folge: Entscheidungen basieren auf einem verzerrten Bild der Realität.
Die Lösung ist die digitale, automatisierte Datenerfassung:
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Maschinendatenerfassung (MDE): Erfasst automatisch und ohne manuelle Eingriffe Signale wie Laufzeiten, Stillstände, Taktzeiten und Stückzahlen direkt von der Maschine.
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Betriebsdatenerfassung (BDE): Ergänzt die Maschinendaten um kontextbezogene, manuelle Eingaben wie Auftragsinformationen, Personalzeiten oder Stillstandgründe.
Die Kombination aus MDE und BDE in einem zentralen System schafft eine lückenlose und verlässliche Datenbasis. Erst diese ermöglicht eine exakte OEE-Analyse und bildet die Grundlage für jede nachhaltige Verbesserung.
Von der Theorie zur Praxis: Wie du deine OEE systematisch verbesserst
Die OEE zu kennen ist der erste Schritt. Sie zu verbessern, ist das Ziel.
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Messen und Visualisieren: Der erste Schritt zur Verbesserung ist Transparenz. Implementiere eine OEE Software, die Daten automatisch erfasst und in einem Echtzeit-OEE-Dashboard visualisiert. Mache diese Dashboards auf dem Shopfloor sichtbar, um das Bewusstsein und die Eigenverantwortung der Mitarbeiter zu fördern.
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Verluste analysieren: Nutze die erfassten Daten, um deine größten Verluste zu identifizieren. Methoden wie die Pareto-Analyse (80/20-Regel) helfen dir, dich auf die 20 % der Ursachen zu konzentrieren, die 80 % deiner Probleme verursachen.
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Die „Sechs Großen Verluste“ (Six Big Losses): Um die Ursachen noch tiefer zu verstehen, analysiere deine Stillstände anhand des Modells der Six Big Losses der Total Productive Maintenance (TPM). Dieses Modell ordnet jeden Verlust einer von sechs Kategorien zu und ist das perfekte Werkzeug für deine Ursachenanalyse.
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Maßnahmen umsetzen und nachverfolgen: Leite aus der Analyse konkrete Verbesserungsmaßnahmen ab und verfolge deren Wirksamkeit direkt im OEE-Dashboard.
Was ist eine „Weltklasse-OEE“?
Ein häufig genannter Benchmark für eine Weltklasse-OEE liegt bei 85 %.
Dieser Wert setzt sich typischerweise wie folgt zusammen:
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Verfügbarkeit: 90 %
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Leistung: 95 %
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Qualität: 99,9 %
Für die meisten Unternehmen sind diese Werte zu Beginn jedoch utopisch. OEE-Werte um 60 % gelten als typisch und zeigen bereits ein enormes Verbesserungspotenzial auf. Wichtiger als der absolute Wert ist der kontinuierliche Verbesserungstrend.
Deine Low-Code-Plattform: Der Beschleuniger für deine OEE-Optimierung
Die systematische OEE-Verbesserung ist ein kontinuierlicher Prozess, der Agilität erfordert. Starre MES- oder OEE-Systeme stoßen hier oft an ihre Grenzen. Eine Low-Code-Plattform wie unsere gibt dir die Flexibilität, den Verbesserungsprozess selbst in die Hand zu nehmen:
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Individuelle Dashboards erstellen: Baue dir genau die OEE-Ansichten, die du benötigst – für den Werker an der Maschine, den Meister in der Halle oder den Betriebsleiter im Büro.
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Datenquellen einfach integrieren: Verbinde alte und neue Maschinen, Sensoren und ERP-Systeme ohne komplexen Programmieraufwand und schaffe eine einheitliche Datenbasis.
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Digitale Workflows für den KVP: Erstelle im Handumdrehen digitale Checklisten für Rüstprozesse, mobile Apps zur Störungsanalyse oder automatisierte Benachrichtigungen bei Leistungsabfällen.
Mit unserer Plattform baust du keine Insellösungen, sondern ein vernetztes System, das deine OEE-Strategie aktiv unterstützt und die Lücke zwischen Datenerfassung und Umsetzung schließt.
Fazit: OEE als Motor für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP)
Die OEE ist weit mehr als eine Kennzahl zur Leistungsüberwachung. Sie ist ein strategisches Werkzeug, das dir den Weg zu operativer Exzellenz weist. Indem du deine Verluste systematisch aufdeckst, analysierst und beseitigst, steigerst du nicht nur deine Produktivität, sondern senkst auch Kosten und verbesserst die Liefertreue. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in einer verlässlichen, automatisierten Datenbasis und der konsequenten Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen. Beginne noch heute damit, das volle Potenzial deiner Anlagen zu entfesseln.