Du kennst deine OEE-Zahl, aber weißt du auch, warum sie so ist, wie sie ist? Ein OEE-Wert von 70 % ist eine Information, aber keine Erklärung. Um die Produktivität wirklich zu steigern, musst du die spezifischen Ursachen für deine Verluste aufdecken. Genau hier setzt das Konzept der Sechs Großen Verluste (Six Big Losses) aus der Total Productive Maintenance (TPM) an.
Dieses Modell ist dein diagnostisches Werkzeug. Es kategorisiert jede verlorene Minute und jedes fehlerhafte Teil und hilft dir so, von der reinen Beobachtung zur gezielten Problemlösung überzugehen. Anstatt im Dunkeln zu tappen, kannst du deine Verbesserungsmaßnahmen genau dort ansetzen, wo sie die größte Wirkung entfalten.
Die Sechs Großen Verluste werden den drei OEE-Faktoren zugeordnet und decken so alle denkbaren Produktivitätskiller ab.
1. Anlagenausfälle (Ungeplante Stillstände): Dies ist der offensichtlichste Verlust. Eine Maschine, die aufgrund eines technischen Defekts, eines Werkzeugbruchs oder eines ungeplanten Problems stillsteht, produziert nichts. Die Herausforderung ist, nicht nur die Dauer, sondern auch den exakten Grund für jeden Ausfall zu erfassen, um Muster zu erkennen.
2. Rüsten und Einrichten (Geplante Stillstände): Jeder Produkt- oder Werkzeugwechsel ist zwar geplant, stellt aber aus Sicht der Wertschöpfung einen Verlust dar. Die Maschine produziert in dieser Zeit nicht. Ziel ist es, diese Rüstzeiten durch standardisierte Prozesse (SMED – Single-Minute Exchange of Die) und optimale Vorbereitung drastisch zu verkürzen.
3. Kurzstillstände und Leerlauf (Micro Stops): Dies sind die heimtückischen Verluste. Kurze Unterbrechungen von wenigen Sekunden bis zu ein, zwei Minuten, die oft nicht als „Stillstand“ erfasst werden. Ein Sensor, der gereinigt werden muss, ein verklemmtes Teil – die Summe dieser kleinen Stopps kann über eine Schicht hinweg massive Leistungsverluste verursachen.
4. Reduzierte Geschwindigkeit (Slow Cycles): Die Anlage läuft langsamer als ihre theoretisch mögliche Idealzykluszeit. Gründe dafür können verschlissene Teile, minderwertiges Material, schlechte Schmierung oder einfach die Vorsicht des Bedieners sein. Ohne einen exakten Abgleich der tatsächlichen mit der Soll-Taktzeit bleibt dieser Verlust oft unentdeckt.
5. Prozessfehler (Ausschuss in der Produktion): Hierbei handelt es sich um fehlerhafte Teile, die während eines stabil laufenden Produktionsprozesses entstehen. Ursachen können falsche Maschineneinstellungen, Bedienfehler oder Materialschwankungen sein. Jedes Ausschussteil hat Material, Zeit und Energie gekostet – ohne Wert zu schaffen.
6. Anlaufverluste (Rüst-Ausschuss): Dieser Ausschuss entsteht in der Anlaufphase einer Maschine nach einem Rüstvorgang. Bis die Maschine ihre optimale Betriebstemperatur erreicht und alle Einstellungen perfekt justiert sind, können mehrere fehlerhafte Teile produziert werden. Dieser Verlust wird oft fälschlicherweise als „normal“ akzeptiert.
Die Kenntnis der Verluste ist nur die halbe Miete. Du brauchst Werkzeuge, um sie zu bekämpfen. Hier zeigt sich die Stärke einer flexiblen Low-Code-Plattform: Du kannst für jedes Verlustproblem eine maßgeschneiderte digitale Lösung bauen.
Gegen Rüstverluste (Verlust 2): Erstelle eine digitale Rüst-Checkliste als App. Führe den Werker Schritt für Schritt durch den optimalen Prozess, stelle sicher, dass alle Werkzeuge und Materialien bereitliegen, und messe die Zeit für jeden Schritt.
Gegen Kurzstillstände (Verlust 3): Konfiguriere in deiner Plattform automatisierte Alerts. Wenn die MDE-Anbindung eine Taktzeitüberschreitung von mehr als 10 Sekunden meldet, erhält der Schichtleiter sofort eine Benachrichtigung auf sein Tablet und kann die Ursache untersuchen.
Gegen reduzierte Geschwindigkeit (Verlust 4): Visualisiere in einem Live-Dashboard die Soll- und Ist-Taktzeit für jeden Auftrag. Farbliche Abweichungen machen sofort sichtbar, wenn eine Maschine unter ihrer Leistungsgrenze läuft.
Gegen Qualitätsverluste (Verlust 5 & 6): Entwickle eine einfache Qualitätssicherungs-App. Der Werker kann damit Ausschussteile per Foto dokumentieren und den Grund aus einer vordefinierten Liste auswählen. Diese Daten fließen direkt in deine Analyse und helfen, die Ursachen dauerhaft abzustellen.
Ein konkreter Use Case: Bei Hedelius wurde mit Heisenware die Maschine-Konnektivität erfolgreich umgesetzt.
Die Analyse der Sechs Großen Verluste verwandelt deine OEE-Kennzahl von einem reinen Berichtswert in ein schlagkräftiges Werkzeug für deinen kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Sie zwingt dich, genau hinzusehen und die wahren Ursachen für Ineffizienz zu bekämpfen. Mit einer flexiblen Plattform an deiner Seite kannst du nicht nur analysieren, sondern auch schnell und agil digitale Werkzeuge schaffen, die deine Mitarbeiter dabei unterstützen, diese Verluste Tag für Tag zu reduzieren.